Recyclingtechnik
Im Kunststoffrecycling zeichnet sich ein klarer Trend ab, meint der Anlagenhersteller Erema. Immer häufiger würden PET-Flakes ohne Zwischenschritt zu Endprodukten verarbeitet. Und auch bei den erzeugten Preforms werde deutlich, auf welche Eigenschaft die Kunden immer stärker Wert legen.
Erema sieht klaren Trend für PET-Flakes
Im PET-Recycling setzen immer mehr Unternehmen auf die Direkt-Verarbeitung. Zu diesem Schluss kommt der österreichische Maschinenhersteller Erema, der unter anderem Recyclinganlagen für PET-Abfälle herstellt. Der Trend lasse sich eindeutig anhand der eigenen Auftragszahlen belegen, so Erema: Alleine in den letzten 15 Monaten seien 24 Anlagen mit der hauseigenen Vacurema Technologie ausgeliefert worden. Mit dieser Technik wird direkt ein Endprodukt hergestellt – auf ein Granulat als Zwischenschritt wird verzichtet.
Wie Erema mitteilt, sind die Endprodukte der Vacurema-Technolgoie unter anderem lebensmittelechte Preforms für die Getränkeindustrie, Tiefziehfolien, Fasern oder Umreifungsbänder. Der Vorteil der Direktverarbeitung sei eine gesteigerte Energieeffizienz sowie eine geringere thermische Schädigung des PET Materials. Inzwischen würden weltweit jährlich 1,3 Millionen Tonnen PET mit der Vacurema Technologie recycelt.
Trend zur lebensmitteltauglichen Endprodukten
Neben der Direktverarbeitung gibt es nach Einschätzung von Erema einen weiteren Trend: Immer mehr Kunden interessieren sich für die Möglichkeit, lebensmitteltaugliche Endprodukte herzustellen. Mit dem sogenannten Multi Purpose Reactor (MPR) – einem Kristallisationstrockner – kann Erema bestehende PET-Extrusionsanlagen für solche lebensmitteltaugliche Endprodukte umrüsten. Dekontamination, Trocknung, Entstaubung und Kristallisation von unterschiedlichen PET-Inputmaterialien erfolgen demnach vorbereitend für die Extrusion in einem Schritt.
Vor rund einem Jahr wurde der MPR überarbeitet. Dabei konnte laut Erema unter anderem die Anschlussleistung bei gleicher Ausstoßleistung um mehr als 30 Prozent verringert werden. Außerdem habe der neue MPR einen erhöhten Automatisierungsgrad und eine verbesserte Wartungsfreundlichkeit beim Vakuumsystem. Laut Erema wurde das Betriebswasserbecken durch eine mediumfreie Vakuumpumpe ersetzt. Außerdem ist die neue Anlage um 20 Prozent kompakter.
Nach Angaben von Christoph Wöss, Business Development Manager für den Bereich Bottle bei Erema ist der MPR vor allem bei Kunden gefragt, die bisher mit einem herkömmlichen Kristallisierer und Vortrockner arbeiten. „Mit einem Energieverbrauch von nur 0,1 Kilowattstunde pro Kilogramm ist der MPR Kristallisierer und Vortrockner zugleich und somit die wirtschaftlich interessantere Alternative“, so Wöss.
