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Duesmann & Hensel nehmen Schmelze in Betrieb

Neuer Plasmaofen für Kat-Recycling

Quelle: lichtkunst.73/pixelio.de

Quelle: lichtkunst.73/pixelio.de

Der speziell auf die Rückgewinnung von Edelmetallen konzipierte Schmelzofen arbeitet mit der Plasmatechnologie. Dabei wird das edelmetallhaltige Keramikpulver in Sammlermetall und Schlacke getrennt. Der neue Ofen ist der erste in Kontinentaleuropa, der mit dieser Technologie arbeitet.

Die Firma Duesmann und Hensel Recycling hat vergangene Woche den neuen Plasmaschmelzofen in Betrieb genommen. Am Standort Karlstein bei Frankfurt werden jährlich bis zu 2.000 Tonnen edelmetallhaltiges Material verarbeitet, um die Edelmetalle Platin, Palladium und Rhodium zurückzugewinnen. Der neu implementierte Plasmaschmelzofen ist speziell auf die optimale Edelmetallrückgewinnung aus gebrauchten Auto-Abgaskatalysatoren ausgelegt.

„Durch die Integration des Plasmaschmelzofens in unsere eigene Wertschöpfungskette unterscheiden wir uns maßgeblich von klassischen Verarbeitungsbetrieben in unserer Branche“, erläutert Clemens Hensel, geschäftsführender Gesellschafter bei Duesmann & Hensel Recycling. „Dies ist eine Investition in die Zukunft und lässt uns flexibel auf Marktveränderungen sowie Kundenanforderungen reagieren.”

Die angewandte Plasmatechnologie ist laut Duesmann und Hensel in Kontinentaleuropa einzigartig und stellt wegen des direkten Energieeintrages nicht nur eine technisch hocheffiziente Lösung dar. Durch die Nutzung elektrischer Energie sei sie außerdem nahezu abgasfrei und außerordentlich betriebssicher. Die nach dem Bundes-Immissionsschutzgesetzt (BImSchG) genehmigte Anlage erfülle alle Voraussetzungen in besonderem Maße und sei nach höchsten Sicherheitsstandards konzipiert.

50-fach höhere Edelmetallkonzentration

Beim Recycling von Abgaskatalysatoren werden zunächst die Stahlhülle und der edelmetallhaltige Monolith voreinander getrennt. Danach wird der Monolith zu einem feinen homogenen Pulver aufgemahlen. Dieses stellt das Ausgangsmaterial für die Plasmaschmelze dar. Um einen effizienten Schmelzprozess zu gewährleisten, wird das keramische Mahlgut auf seine elementare Zusammensetzung sowie den Edelmetallgehalt analysiert.

Je nach Zusammensetzung müssen dem keramischen Pulver vor der Schmelze sogenannte Zuschlagsstoffe in unterschiedlicher Konzentration zugegeben werden. Ziel des Schmelzprozesses ist es, das edelmetallhaltige Keramikpulver in Sammlermetall sowie Schlacke zu trennen. Weil die keramische Mischung des Monoliths erst bei Temperaturen von über 1.500 °C schmelzen kann, erfolgt die Schmelze in einem Plasmaschmelzofen.

Zur Realisierung der benötigten Temperaturen wird ein Plasmastrahl genutzt, der bei Temperaturen von 8.000 bis 10.000 Grad Celcius das Edelgas Argon erzeugt. Mit einem Schmelzvolumen von 75 Litern kann eine effiziente und schnelle Aufkonzentration der Edelmetalle sichergestellt werden. In dem Schmelzprozess wird das Monolithpulver gemeinsam mit Zuschlagstoffen in einen optimal dünnflüssigen Zustand gebracht, so dass das Sammlermetall die Edelmetalle aufnehmen und sich beide Phasen gut absetzen können.

Entscheidend für den weiteren Recyclingprozess ist das Sammlermetall, welches laut Duesmann und Hensel eine 50-fach höhere Edelmetallkonzentration aufweist als das ursprüngliche keramische Material. Die enthaltenen Edelmetalle Platin, Palladium und Rhodium werden in der nachgelagerten Raffination in reinster Form zurückgewonnen und kommen in unterschiedlichen Anwendungen wieder zum Einsatz. Die in ein separates Becken abgeflossene Schlacke, die keine Edelmetalle enthält, wird nach dem Schmelzprozess unter anderem im Straßenbau weiterverarbeitet.

 

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