Kunststoff-Aufbereitung mit Schockkühlung

27 Meter lang, 4,5 Meter breit, sechs Meter hoch: Der österreichische Hersteller von Kunststoffrecyclingmaschinen Artec hat seine größte je gebaute Anlage kürzlich nach Saudi-Arabien geliefert. Käufer der 40 Tonnen schweren Maschine ist Rowad Global Packaging. Die Firma bereitet in der Hafenstadt Dammam Folienreste aus industrieller Produktion auf.

Die Anlage mit der Modelbezeichnung MODUL 2500 verarbeitet laut Artec bis zu 2,5 Tonnen Folienabfall pro Stunde und granuliert diesen zu Recycling-Pellets. Die Folien bestehen aus dem reißfesten Polypropylen BOPP (englisch für: biaxially oriented polypropylene). Für die Aufbereitung werden die Folien zunächst auf ein Förderband gegeben oder alternativ über leistungsstarke Folieneinzugswerke direkt dem zweiten Modul, einem Schneidverdichter, zugeführt.

Im Schneidverdichter wird das Material zerkleinert, durch die entstehende Reibungswärme entfeuchtet und solange erhitzt, bis es beinahe schmilzt. Das Besondere dabei ist, dass der Schneidverdichter doppelwandig und isoliert ausgeführt ist. Das reduziert zum einen den Lärm. Und zum anderen verkürzt es die Zeit, um die optimale Prozesstemperatur zu erreichen, und steigert damit die Energieeffizienz.

Keine Kuchen- und Stippenbildung

Als Innovation sieht Artec aber die sogenannte Schockkühlung in der Doppelwand an. Das sind „Wassertaschen“, die bei Bedarf mit Kaltwasser gefüllt werden können. Diese könnten die entstehende Spitzenwärme aufnehmen und so die Prozesstemperatur senken. Das Ergebnis: Keine Kuchenbildung. Das wiederum hat zur Folge, dass der Schneidverdichter weniger leicht durch geschmolzene Folien verstopft wird und seltener stillsteht.

Außerdem benötigt das Kühlprinzip keine direkte Wassereinspritzung in den Schneidverdichter, wie der Anlagenbauer betont. Somit vermindere sich das Risiko von Gaseinschlüssen in den Pellets, die bei der Folienproduktion zu Stippen oder Fischaugen führen können, einem häufigen Fehler in der Folienoberfläche.

Im nächsten Prozessschritt werden die Folienstücke aus dem Schneidverdichter in die Extruderschnecke ausgetragen. Um die Einzugseffizienz des Extruders zu erhöhen, hat Artec ein geteiltes Schiebersystem entwickelt. „Vorteil ist“, sagt Regionalverkaufsleiter Christian Hangler, „dass durch die geteilte Ausführung das Materialtransferfenster an die Materialgegebenheiten angepasst und die Extruderschnecke somit optimal befüllt werden kann“.

Danach folgen weitere Prozessschritte. Dabei werden die Folienreste über eine Vakuumstation entgast und danach gefiltert. Im letzten Schritt wird das aufbereitete Material schließlich granuliert.

Eine grafische Prozessdatenanalyse rundet die Anlage ab. Damit könnten Prozessparameter genauestens eingestellt und wiederum die Energieeffizienz erhöht werden, erläutert Artec. Die Internetanbindung ermögliche zudem die Leistungsdaten der Maschine vom Büro-PC oder über das mitgelieferte Tablet abzufragen sowie Serviceanfragen per Fernwartung abzuwickeln.

Wie Artec hervorhebt, kann die Anlage darüber hinaus individuell angepasst werden. Beispielsweise mit einer Durchsatzwaage oder einer BigBag-Abfüllstation.