MVA-Schlacke
In Magdeburg gewinnt eine neue Anlage NE-Metalle aus der Rostasche der Müllverbrennung zurück. Mit einer Kapazität von 90.000 Tonnen ist sie den Angaben zufolge die größte Anlage dieser Art in Deutschland. Sie arbeitet mit Röntgentechnologie.
Neue Anlage für NE-Metalle aus der Müllverbrennungsasche
Die graue Rostasche, die nach der Verbrennung von Haus- und Gewerbemüll zurückbleibt, ist nicht unbedingt ein Ort, an dem man wertvolle Metalle vermuten würde. Doch dieser unscheinbare Reststoff birgt durchaus ein ökonomisches Potenzial. In der Regel verbleiben 20 bis 30 Prozent des verbrannten Abfalls als Rostasche, auch Müllverbrennungsschlacke genannt. Laut dem Anlagenhersteller Steinert beinhaltet diese Asche zu etwa 90 Prozent mineralische Anteile, 4 bis 8 Prozent Eisenmetalle und etwa 2 Prozent Nichteisenmetalle wie Aluminium, Kupfer oder Zink.
Am Standort Magdeburg hat die Mitteldeutsche Schlacken Union (MDSU) eine solche Anlage zur Metallrückgewinnung in Betrieb genommen. Sie verfügt über eine mehrstufige Sortiertechnologie des Herstellers Steinert. Die Anlage läuft seit wenigen Wochen und ist laut Steinert mit einer Verarbeitungskapazität von 90.000 Tonnen pro Jahr die größte ihrer Art in Deutschland. Bislang würden in der Anlage rund 60.000 Tonnen Nichteisenmetalle jährlich sortiert.
Mit Röntgenstrahlen ins Innere des Materials
Das Ziel sei es, „das Maximum aus der Schlacke herauszuholen“, erklärt MDSU-Geschäftsführer André Hartl. Dazu trennen zunächst acht Wirbelstromscheider die Nichteisenmetalle von den mineralischen Bestandteilen der Asche. Das Ergebnis ist die sogenannte Zorba-Fraktion – ein Gemisch verschiedener Nichteisenmetalle mit hoher Konzentration, das die Basis für die weitere Aufbereitung bildet.
Für die Trennung dieses Metallgemischs kommt anschließend eine Röntgentransmissions-Technologie (XRT) zum Einsatz. Anders als optische Sensoren, die nur die Oberfläche erfassen, durchdringen die Röntgenstrahlen das Material und machen dessen atomare Dichte sichtbar. So lassen sich Leichtmetalle wie Aluminium oder Magnesium von schwereren Metallen wie Kupfer, Messing oder Zink separieren.
In einem dritten und letzten Schritt wird das gewonnene Schwermetallkonzentrat mithilfe der Röntgenfluoreszenz (XRF) sortenrein aufgetrennt. Dieses Verfahren analysiert nicht die Dichte, sondern die elementare Zusammensetzung jedes einzelnen Partikels, erklärt Steinert. XRF eignet sich demnach besonders für feine Korngrößen von nur fünf Millimetern. Das Ergebnis sind sauber getrennte Metallfraktionen wie Kupfer, Messing, Zink oder Edelstahl, die laut Steinert direkt in industrielle Stoffkreisläufe zurückgeführt werden können.
Add-on für Wirbelstromabscheider
MDSU und Steinert arbeiten nach eigenen Angaben schon seit längerer Zeit zusammen. MDSU verwende die Steinert-Technologie in allen Betrieben. Spezielle Anpassungen wie eine vollständige Edelstahlverkleidung der Maschinen würden die Technik vor chemisch verursachtem Verschleiß durch feuchte Materialien schützen.
Steinert bietet außerdem ein Add-on für Wirbelstromscheider an, das sogenannte Steinert Splitcontrol. Es analysiert die Flugparabel des Sortiergutes in Echtzeit und reguliert bei Bedarf die Bandgeschwindigkeit vollautomatisch. Dadurch würden variable Materialeigenschaften ausgeglichen. Manuelle Eingriffe zur Scheitelkorrektur seien kaum noch erforderlich, heißt es.
