Aufbereiten ohne Vorzerkleinern

Die österreichische Maschinenbaufirma Starlinger recycling technology vermeldet einen Relaunch seines Anlagenmodells recoSTAR universal. Die Anlage verarbeitet eine breite Palette von Kunststoffabfällen aus Thermoplaste (PE, PP, PS, PA, PES, PET PPS, PLA). Die neue Version soll künftig einfacher funktionieren, komfortabler zu bedienen sein und weniger Energie verbrauchen, teilte das Unternehmen mit.

Wichtigste Neuerung ist wohl der so genannte Active Shredder. Damit kann die Recyclinganlage Ausgangsmaterial in nahezu jeder Form ohne Vorzerkleinerung verarbeiten, so Starlinger. Randstreifen direkt von der Produktionsanlage könnten genauso beschickt werden wie Kunststoffabfälle vom Rolleneinzug oder dem Förderband.

Für eine gleichmäßige Dosierung sorgt dem Maschinenbauer zufolge eine lastgesteuerte Schnecke. Diese berücksichtige auch variierende Schüttdichten des Ausgangsmaterials. Darüber hinaus ermöglichten eigene Motoren für den Zerkleinerer und den Extruder eine präzise Materialdosierung und einen kontrollierten Ausstoß. Ein weiterer Vorteil sei der Hochleistungs-Rotor, der je nach Eingangsmaterial gekühlt oder beheizt werde. Somit könnten harte und steife wie auch weiche Materialien verarbeitet werden.

Automatisch und energiesparender

Zudem kann sich das Maschinenpersonal nun vollends dem Produktionsprozess widmen, verspricht der österreichische Maschinenbauer. Denn der Rotor sei selbstreversierend (Umkehrung der Drehrichtung) und löse Materialbrücken automatisch. Gleichzeitig sorge die drehzahlgeregelte Dosierschnecke für einen stabilen Produktionsprozess.

Für zusätzliche Entlastung sorgen laut Starlinger vier weitere Features der Recyclinganlage: ein vollautomatischer Start- und Abschaltvorgang, die kalte Beschickung des Extruders, das Upcycling sowie Compounding durch Beigabe von Additiven über die Dosiereinheit und die Qualitätsüberwachung des produzierten Recyclats via Rückführkreis.

Ein geringerer Energieverbrauch rundet die überarbeitete Recyclinganlage aus Sicht der Österreicher ab. Der Maschinenbauer geht davon aus, dass gegenüber dem Vorgängermodell bis zu 10 Prozent Energie eingespart werden können. Bewirkt werde das vor allem durch das neue Extruderantriebskonzept, den Einsatz von IE3-Motoren (höchste Wirkungsgradklasse von Drehstrommotoren) sowie von Infrarot-Heizelementen am Extruderzylinder. Zudem werde Strahlungswärme des Extruders bei der Materialverarbeitung wiederverwertet.