Aufbereitung von Metallen aus MVA-Schlacke

Der bayerische Anlagenbauer BHS Sonthofen hat den Zuschlag für den Bau einer Aufbereitungsanlage für Metalle aus Müllverbrennungschlacke erhalten. In der Anlage können auch weitere Inputmaterialien aufbereitet werden – etwa metallhaltige Feinfraktionen aus dem Shreddern von Autoschrott oder Elektronikaltgeräten.

Großauftrag für BHS Sonthofen


Der Auftrag für BHS Sonthofen umfasst den Bau einer vollständigen Anlage zur Aufbereitung von aufkonzentrierten Metallen aus MVA-Asche. Auftraggeber ist das Unternehmen DHZ, eine Tochter des Schweizer Baustoffrecyclers Eberhard. Die DHZ betreibt in Lufingen – zwischen Winterthur und Zürich – eine Schlacken- und Reststoff-Deponie mit Wertstoffcenter und bereitet mit der sogenannten Supersort-Technik jährlich 100.000 Tonnen MVA-Schlacke auf.

In der neu zu bauenden Anlage wird die Schlacke mit einem trockenen Aufbereitungsverfahren nochmals aufbereitet. Bei der Vergabe des Auftrages sei es für DHZ besonders wichtig gewesen, ein trockenes Aufbereitungsverfahren anzuwenden, denn eine Nass-Aufbereitung hätte infolge hoher Anforderungen an die Wasser- und Schlammbehandlung beträchtliche Kosten verursacht, erklärt BHS Sonthofen. Deshalb sei die Wahl auf die selektive Zerkleinerung mit Maschinentechnik von BHS-Sonthofen gefallen, welche die zentralen Komponenten der Anlage darstellen.

Prinzip basiert auf Prallmühlen

Wie der Anlagenhersteller erläutert, basiert die Maschinentechnik auf dem Prinzip der Prallzerkleinerung mit Prallmühlen. Die neue Anlage wird aus zwei Aufbereitungslinien bestehen, eine für die Aufbereitung von Korngrößen zwischen 8 und 100 Millimeter sowie eine für die Korngrößen zwischen 0 und 10 Millimeter. Der Anlagendurchsatz pro Linie betrage 10 Tonnen je Stunde. Eingesetzt würden verschiedene Maschinen: eine Prallmühle vom Typ PM 0806 sowie zwei Rotorprallmühlen vom Typ RPMV 1113 und RPMX 1513.

Beim Typ PM handelt es sich um eine Prallmühle mit horizontaler Welle. Dabei gelangt das Aufgabematerial in den Prallraum, wo es von einem Rotor erfasst und gegen die Prallwerke geschleudert werde. Der Effekt: Das Material wird im oberen Bereich des Prallraums vorzerkleinert und im unteren Bereich auf die gewünschte Endkörnung gebrochen.

Die Rotorprallmühlen vom Typ RPMV und RPMX, ausgestattet mit vertikaler Welle, erledigen laut BHS Sonthofen die Feinarbeit. Im Detail werde das Aufgabematerial dem Arbeitsraum zugeführt, wo es auf den Rotor treffe und durch Zentrifugalkraft nach außen befördert werde. Dort erfassten es hufeisenförmige Schlaghämmer, das Material werde gegen die Ringpanzerung geschleudert – und zwar solange bis das Material durch den Ringspalt passe und den Arbeitsraum verlasse.

Für Schlacke und Shredderreste geeignet

Am Ende des Prozesses wird das Material nach Angaben von BHS Sonthofen ausgetragen und geht über Siebmaschinen, Zick-Zack-Sichter, Zyklonabscheider, Trommel-Magnetabscheider und Trenntische. Unterm Strich erhalte der Anwender verschiedene sortenreine Fraktionen, zum Beispiel leichte und schwere Nichteisenmetalle, ferromagnetisches Material, Überkorn und Staub. Insbesondere qualitativ hochwertige, schwere und leichte NE-Metallfraktionen sind interessant, weil sie direkt an ein Schmelzwerk oder die Industrie verkauft werden könnten. Alle Materialien werden schlussendlich in Big-Bags abgefüllt.

Die Anlage wird den Namen Supersort metall tragen. Neben Müllverbrennungschlacken sollen künftig weitere Inputmaterialien genutzt werden, etwa metallhaltige Feinfraktionen aus dem Shreddern von Autoschrott oder Elektronikaltgeräten. Außerdem ließe sich Blei aus der Aufbereitung von Kugelfangmaterial aus Schießständen verwerten.

Verantwortung für gesamte Anlage

Laut BHS Sonthofen wird derzeit die schlüsselfertige Anlage errichtet. Das Unternehmen liefert dabei alle Komponenten von der Beschickung bis zu den Big-Bag-Befüllstationen und verantwortet zudem den Stahlbau. Im Sommer soll die Anlage in Betrieb genommen werden.

Für Alfred Weber, Vertriebsleiter für die Recyclingtechnik bei BHS, ist der Großauftrag die Bestätigung, dass es sich lohnt, mehr und mehr vollständige Anlagen anzubieten. „Unser Auftraggeber hat honoriert, dass wir nicht nur einzelne Maschinen liefern, sondern die Verantwortung für die einwandfreie Funktion der gesamten Anlage übernehmen“, erklärt er. Der Auftrag von DHZ sei übrigens der größte, den der Geschäftsbereich Recyclingtechnik seit seiner Gründung im Jahr 2001 erhalten hat.

 

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