Ettlinger präsentiert verbesserte Schmelzefilter

Die Baureihen hören auf die Namen ERF und ECO. Sie kommen laut Ettlinger nach dem Plastifizier- und vor der Einspritzeinheit der srm-Baureihe zum Einsatz. Beim ERF-Filter verspricht der Maschinenhersteller nun höhere Durchsätze selbst stark verschmutzter Kunststoffe. Mit dem ECO-Filter könnten PET/PE in Film- und Folienlinien sowie Polyamid besser verwertet werden.

Herzstück beider Systeme ist Ettlinger zufolge eine rotierende und mit konischen Bohrungen perforierte Filtertrommel. Diese werde von außen nach innen von der Schmelze durchströmt. Anschließend trage ein Abstreifer die auf der Trommel-Oberfläche verbleibenden Verschmutzungen kontinuierlich ab und führe sie einer Austragsschnecke/-welle zu.

Die damit verbundenen Vorteile seien ein konstanter Schmelzedruck, extrem geringe Schmelzeverluste, gute Durchmischung und Homogenisierung sowie kurze Verweilzeiten der Verschmutzungen auf der Filteroberfläche, so Ettlinger. Unterm Strich sei ein vollautomatischer, zum Teil über Wochen und Monate unterbrechungsfreier Betrieb ohne Siebwechsel möglich.

Baureihen ERF und ECO; Foto: Ettlinger

ERF-Schmelzefilter kommen hauptsächlich in der Extrusion von PP, HDPE, LDPE, PS sowie bestimmten technischen Thermoplasten zum Einsatz. Das Material stammt beispielsweise von Verpackungsfolien, Kühlschrank- und Elektronikschrott, Joghurtbechern (Stanzgitter), Kfz-Stoßfängern, Flaschenkappen oder Rohren. Es wird zu Granulaten, Platten, Folien oder Profilen aufgearbeitet.

In der überarbeiteten Variante ist nach Angaben von Ettlinger nun ein höherer Durchsatz von bis zu 6.000 Kilogramm Inputmaterial je Stunde (plus 15 Prozent) möglich. Dazu wurden die Strömungskanäle verbessert, was wiederum für geringere Differenzdrücke sorgte. Zudem trenne die Technologie zuverlässig Störstoffe wie Papier, Aluminium, Holz, Silikone oder höher aufschmelzende Kunststoffe ab.

ECO-Schmelzfilter sind dagegen für Compoundier- oder Folienanwendungen gedacht. Rund zwei Drittel würden in der PET-Verarbeitung eingesetzt, ein Drittel in der Verarbeitung von Polyolefinen, erklärt Ettlinger. Für die PET-Produktion sei Flaschen-Mahlgut der größte Input (80 Prozent). Daraus entstünden Tiefziehfolien und Verpackungsbändern. Der Rest stamme aus vermahlten PET-Flaschen, die meist zu hochwertigen PET-Pellets aufbereitet würden. In der Verarbeitung von Polyolefinen liege der Fokus auf dem Compounding und der Herstellung von Baufolien und Tiefziehplatten aus Neuware.

Mit der optimierten Baureihe will Ettlinger nach eigenen Angaben anspruchsvollere Extrusionsprozesse unterstützen. Dazu zählt das Unternehmen die Herstellung von Folien, Platten und anderen Halbzeugen. So sei nun die Filtration von Polyolefinen, PET und PA sowie von Recyclingmaterial mit bis zu 1,5 Prozent Verschmutzungsanteil möglich. Der Durchsatz liege bei 1.800 Kilogramm je Stunde (ECO 200) oder bei über 3.000 Kilogramm je Stunde (ECO 250). Darüber hinaus entferne die Filtervariante Gele und Agglomerate auch aus Neuware und reduziere damit Stippen im Endprodukt.