Bessere Rückgewinnung von Edelstahl und Kabellitzen

Auf der IFAT 2016 zeigt der Maschinenhersteller BHS-Sonthofen erstmals die neue Rotorprallmühle vom Typ RPMX. Sie wurde für das Trennen von Materialverbunden und das Verkugeln von Metallen aus Recyclingprodukten konzipiert. Als typische Einsatzmaterialien kommen Elektro- oder Elektronikschrott, Shredderleichtfraktionen oder Schlacken in Frage.

Die neue RPMX ist eine Weiterentwicklung des Modell RPMV. Sie erzeugt feinere Fraktionen, aus denen sich Wertstoffe noch besser zurückgewinnen lassen, erklärt BHS Sonthofen. Die neue Maschine ermögliche die effiziente Rückgewinnung von Stoffen wie Edelstahl und Kabellitzen, die bisher als problematisch galten.

Möglich wird die effizientere Rückgewinnung durch einen deutlich kleineren Spalt zwischen den Mahlwerkzeugen und der Ringpanzerung: Die Spaltweite beträgt nur 5 mm. In Kombination mit höheren Umfangsgeschwindigkeiten erzeugen sie feinere Fraktionen und bewirken einen intensiveren Verkugelungseffekt, erläutert BHS Sonthofen. So könne ein deutlich höherer Anteil an Wertstoffen zurückgewonnen werden als vorher.

Auch für reine Kabelfraktionen geeignet

Ein Beispiel für die Anwendung ist das Aufschließen und Verkugeln von Drähten und Litzen. Bisher konnten sie mit gängigen Sortiersystemen nicht separiert werden, denn dünne, lange Teile entgingen der Trennung mit Lufttrenntischen oder NE-Abscheidern. Die RPMX hingegen kompaktiert und verkugelt die einzelnen Teile so, dass sie anschließend sauber separiert werden, erklärt BHS Sonthofen. Die Maschine eigne sich auch für die Behandlung von reinen Kabelfraktionen.

Auch die “Zurik”-Fraktion von gemischten Shredderrückständen, die einen Metallanteil zwischen 30 und 85 Prozent aufweist und vorwiegend Edelstahl aber auch Kupfer- und Aluminium enthält, lasse sich nach der Verarbeitung in der RPMX jetzt sauber in die einzelnen Bestandteile trennen.

Im Detail funktioniert die Technik wie folgt: Zunächst wird das Aufgabematerial über das mittige Aufgaberohr von oben zugeführt. Beim Auftreffen auf die Deckscheibe des Rotors wird es durch Fliehkräfte nach außen beschleunigt und fällt in den Mahlspalt zwischen den hufeisenförmigen Schlaghämmern und der Ringpanzerung. Dort wird es von den Schlägern erfasst und gegen die Außenwand geschleudert. Das Material durchläuft den gesamten Spalt zwischen den Schlaghämmern und den feststehenden Rippen der Ringpanzerung von oben nach unten. Dabei wird es durch Prall-, Schlag- und Scherkräfte intensiv beansprucht.

Dieser Vorgang bewirkt laut BHS Sonthofen, dass sich Materialverbunde lösen. Die spröden Bestandteile werden zerkleinert; die duktilen durch die mehrfache Beanspruchung verkugelt. Das Material verlässt den Rotor durch den Spalt zwischen Rotor- und Ringpanzerung und fällt über die beiden Auslaufschächte nach unten.

Aufbau der RPMX:

Die Vorzerkleinerung von Aufgabefraktionen einer Größe bis zu etwa 300 bis 500 mm erfolgt mit einem BHS Rotorshredder vom Typ RS. Er erzeugt die für die Rotorprallmühle geeignete Fraktion kleiner als 30 mm. Bevor das Material in der RPMX weiter verarbeitet wird, werden die Störstoffe mit einem Windsichter entnommen.

BHS-Sonthofen liefert die neuen Rotorprallmühlen in zwei Ausführungen: die RPMX 1116 mit einem Durchmesser von 1,10 m, acht Schlaghämmern und einer Antriebsleistung bis 200 kW sowie die größere RPMX 1516 mit einem Durchmesser von 1,50 m, zwölf Schlaghämmern und einer Antriebsleistung bis 315 kW.